Гальваническое покрытие изделий

Прайс i

АО "ИСТОК" предлагает полный комплекс услуг по нанесению гальванических покрытий.

На сегодняшний день гальваническое покрытие используется в очень широком перечне изделий, как промышленного назначения, так и предназначенных для бытового использования. Наши технологии позволяют наносить следующие гальванические покрытия: цинкование, химическое никелирование, олово-висмут и анодное оксидирование алюминия.

Стоимость и сроки работ рассчитываются индивидуально исходя из текущего состояния изделий и требований к покрытию. Наша компания обладает всем необходимым оборудованием, а также профессиональными специалистами, поэтому все работы выполняются качественно и по проверенным временем технологиям.

 Мы заинтересованы в долгосрочном, продуктивном и плодотворном сотрудничестве. Обращайтесь в нашу компанию. Мы всегда настроены на взаимовыгодную работу!

Гальваническое покрытие

Одним из основных элементов, обеспечивающих повышение срока эксплуатации изделий из металлов являются защитные покрытия, использование которых позволяет увеличить стойкость потерь металла от коррозии.
Из металлических покрытий в мировой практике наиболее широко используются цинковые. Основными причинами, обуславливающими выбор цинковых покрытий для защиты изделий из стали и чугуна, являются относительно невысокая стоимость цинка а также тот факт, что обладая более электроотрицательным стационарным потенциалом чем железо (на 0.2-0.3 В) цинк при воздействии агрессивных сред (в виде электролитов) медленно растворяется за счет электрохимических реакций, защищая, тем самым, ферритную подложку. Таким образом цинковое покрытие выполняет роль протектора «размазанного» по поверхности защищаемого изделия.

ГАЛЬВАНИЧЕСКОЕ ЦИНКОВАНИЕ

Гальванческое цинкование -  выгодно не только по стоимости, но и по высокому качеству полученного защитного покрытия. Особенность данного вида обработки является получение наилучшего внешнего вида без дополнительной обработки, и при этом он не заменяет форму и размер. При использовании способа гальванического цинкования не остается подтеков, разводов, того, что бывает в случае горячего оцинкования.  А так же исключается наличие шероховатости, темно-серого цвета изделий и
создается однородный по толщине слой покрытия.

Цинкование  защищает металлические изделия не только от воздействия окружающей среды, но и от механических воздействий, так как, из-за вязкости цинка, в  большинстве случаев, исключены сколы на поверхности изделия. Кроме того, покрытие цинком защищает сталь не только механически, но и электрохимически и даже в случае повреждения цинкового покрытия на небольшом участке коррозии железа не будет.

Цинковое покрытие хорошо защищает стальные изделия  от коррозионного воздействия бензина и серосодержащих жидкостей. При этом цинковое покрытие эффективнее, чем кадмиевое или свинцовое. Метод цинкования и толщина цинкового покрытия выбирается в зависимости от степени агрессивности окружающей среды.

Процесс гальванического цинкования представляет собой химический процесс – электролиз, который включает следующие этапы обработки изделий:
- Изделие проходит обезжиривание необходимое для подготовки поверхности к эффективному действию травления. Изделия погружаются в раствор, для уничтожения масла и жиров, оставшихся после обработки;
- Промывка, осуществляемая в проточной ванне;
- Травление. Этап, который позволяет удалить с поверхности изделия окалину, ржавчину и оставшиеся продукты после обезжиривания. Проводится в растворе соляной кислоты и не растворяют основной металл;
- Промывка;
- Непосредственно само цинкование. Принцип защиты изделий на основе цинкового покрытия определяется разностью электрохимических потенциалов Zn и Fe. В ванну с щелочным электролитом погружается изделие, оно является катодом, анод- цинковая пластина. Анодное растворение цинковых электродов происходит в результате пропускания через электролит электрического тока с катодной плотностью от 1 до 5 А/дм². При прохождении тока через электролит положительно заряженные ионы цинка направляются к катоду (изделию) в результате чего происходит электроосаждение, формируя гальваническое покрытие толщиной от 4 до 20 мкм. В зависимости от условий протекания процесса, то есть от температуры и плотности тока структура и толщина покрытия могут быть различными;
- Промывка;
- Осветление. Позволяет снять окисную пленку. Проводится в растворе азотной кислоты.
- Промывка;
- Пассивация цинкового покрытия в растворе хроматирования, создание защитной пленки;
- Завершением процесса является промывка и сушка.
Цинковое покрытие значительно увеличивает срок использования изделия и снижает затраты при его техническом обслуживании и замене. Цинковое покрытие во влажной среде выступает в качестве анода, принимая на себя все пагубные процессы окислительных реакций и защищая тем самым основной металл изделия.
При такой технологии нанесения цинкового покрытия получается равномерное, блестящее покрытие.
В настоящее время в производстве для защиты изделий от коррозии применяется три способа гальванического цинкования: цианидное, щелочное и кислотное.
Наиболее популярной технологией гальванического цинкования является технология цинкования в слабокислых электролитах. Эта технология обладает высокой степенью укрываемости и улучшенным внешним видом цинкового покрытия. Этот метод, кроме того, снижает склонность цинкуемых изделий из углеродистых и легированных сталей к водородной хрупкости и позволяет цинковать детали сложной конфигурации, изготовленные как из стали, так и из чугуна.
В современном производстве этот способ нанесения защитного покрытия является самым распространенным среди производителей крепёжных изделий.
Цинкование в слабокислых электролитах позволяет получить наибольший декоративный эффект.
Изделия с защитным покрытием цинка, полученные по технологии слабокислотного цинкования, обладают высоким блеском, разнообразной цветовой гаммой и высокой коррозионной защитой.
Все гальванические технологии требуют высокого качества подготовки поверхности обрабатываемых изделий. Перед процессом цинкования необходимо проводить очистку поверхности от окалины, остатков технологической смазки, продуктов коррозии (ржавчины). После нанесения цинкового покрытия для большей стабильности и стойкости покрытие подвергают осветлению (декапированию – травлению в слабом растворе азотной кислотой) и пассивации. Пассивация придаёт цинковому покрытию не только дополнительную коррозийную стойкость, но и улучшает его декоративность, добавляя дополнительный блеск или окрашивая покрытие в разные цвета.

 Химическое никелирование

Никели́рование — обработка поверхности изделий путем нанесения на них никелевого покрытия. Толщина наносимого покрытия обычно составляет от 1 до 50 мкм.
Как правило, никелированием обрабатывают металлические изделия, изготовленные из стали либо других металлов и сплавов, в частности меди, цинка, алюминия, реже марганца, титана, вольфрама или молибдена. Кроме того, существуют методы никелирования неметаллических поверхностей — полимерных, керамических, стеклянных и т. д. Изделия никелируют с целью защиты или придания характерного внешнего вида обработанной поверхности. Никелирование защищает изделия от коррозии в атмосфере, растворах щелочей и солей, а также слабых органических кислот. Наиболее распространены электролитическое (гальваническое) и химическое никелирование.
В основу процесса химического никелирования положена реакция восстановления никеля из водных растворов его солей гипофосфитом натрия. Растворы могут быть щелочными и кислотными. В результате образуется блестящее или полублестящее никелевое покрытие. Структура его аморфная, представляющая собой сплав никеля и фосфора. Пленка никеля без термообработки слабо держится на поверхности основного металла, хотя ее твердость близка к твердости хромового покрытия. Последнее объясняется наличием фосфора. Термическая обработка детали с никелевым покрытием, полученным химическим путем, в значительной степени увеличивает сцепление пленки никеля с основным металлом. Одновременно с этим растет и твердость никеля, достигающая твердости хрома.

 Покрытие олово-висмутом

Потребность в гальванических покрытиях возникает, когда поверхность детали нуждается в специальных свойствах. Не всегда гальванические покрытия чистым металлом могут удовлетворить эти требования.
Применяемые ранее для пайки покрытия  оловом в процессе эксплуатации показали себя не лучшим образом: со временем на поверхности появлялись нитевидные кристаллы, которые в условиях насыщенных электромонтажных схем могли вызвать короткое замыкание.
В результате исследований получено, что уменьшить скорость роста кристаллов на поверхности олова может добавка в покрытии олова небольшого количества висмута (0,2 – 1,8%), т.е. покрытие олово-висмут. Висмут позволяет  предотвратить переход белой модификации олова в серую и снижает вероятность иглообразования. Поэтому покрытия сплавом  олово-висмут (99,8) рекомендуется в качестве защитных для деталей, подлежащих пайке.
Условием совместного осаждения металлов (в частности олова и висмута) является равенство их потенциалов осаждения, сближение которых необходимо осуществить, подбирая состав электролита и режим осаждения. У висмута и олова стандартные потенциалы близки, поэтому сплав олово-висмут можно получать, изменяя концентрации металлов олова и висмута  в растворах простых солей.
Электролиты для осаждения олова бывают кислые и щелочные. Так как висмут в щелочных растворах разлагается, для осаждения сплава олово-висмут применяют сульфатные электролиты состава:
Покрытие сплавом олово-висмут.
SnSO4 – 40-60 г/л Bi(NO3)3 – 0,5 -1,5 г/л
H2SO4 – 100-120 г/л
NaCl  – 0,2 – 0,8 г/л
Добавка ОС-20 – 2-5 г/л
Трилон Б – 3-5 г/л
Температура +15 – 250
СДК = 1-2 А/дм2
Завешивать деталь надо под током с толчком 2-4 А/дм2.
Аноды из олова, их необходимо поместить в чехлы из хлориновой ткани. Анодная плотность тока должна быть в 2 раза меньше катодной, а в отсутствии тока аноды следует вынимать из электролита олово-висмут, во избежание контактного осаждения висмута. После приготовления электролита для осаждения сплава олово-висмут требуется проработка током при плотности 0,5-1 А/дм2.
Некачественное покрытие олово-висмут (шероховатое) может осаждаться, если в электролите присутствуют механические примеси, при этом электролит олово-висмут следует отфильтровать. Если покрытие олово-висмут серое, с темными пятнами – возможно накопление 4-х валентного олова, которое следует осадить пирофосфатом калия (4,5 г/л на 1 г 4-х валентного олова).
Заметно ухудшает качество покрытия олово-висмут наличие в электролите олово-висмут примесей хлора (0,1–0,2 г/л), которые могут попасть при обработке подслоя меди перед покрытием олово-висмут. Поэтому при декапировании подслоя меди перед покрытием олово-висмут следует исключить применение соляной кислоты.
В целом электролит олово-висмут прост в приготовлении и эксплуатации, но требует регулярного анализа и чистоты. Анализ электролита олово-висмут следует проводить не реже 1 раза в неделю.
На опыте замечено, что выдержка покрытий при температуре 2000С в течение 1-9 часов значительно подавляет образование нитевидных кристаллов, поэтому после нанесения покрытия олово-висмут рекомендуется термообработка.
Для получения блестящих покрытий олово-висмут в электролит вводят блескообразователи: 0,6 г/л фурфурола с 20 г/л формалина и 0,7 г/л камфоры. Покрытие олово-висмут получается плотное и блестящее. Такой электролит для сплава  олово-висмут имеет высокую рассеивающую способность и обладает выравнивающим эффектом.
Блестящее покрытие сплавом олово-висмут более декоративно и коррозионностойко, но имеет один недостаток – гораздо хуже паяется, так как органические добавки из электролита экстрагируются в покрытие олово-висмут и препятствуют растекаемости припоя.
Для повышения адгезии и коррозионной стойкости поверхности деталей с покрытием олово-висмут при нанесении покрытия олово-висмут на сплавы алюминия и стали необходимо предварительно нанести подслой никеля и меди. Кроме того, растекаемость припоя по покрытию олово-висмут, нанесенному на медный подслой значительно выше, чем   по покрытию олово-висмут, нанесенному на никелевый подслой.

 Анодное оксидирование алюминия

Наиболее надежным способом защиты алюминия и его сплавов от коррозии является анодирование. В сравнении с другими способами покрытий при анодировании исключается проблема подпленочной коррозии и отслоения покрытия. Помимо защитных свойств, алюминиевые изделия, прошедшие анодирование, приобретают отличные декоративные качества.

В последние годы в мире наблюдается повышенный интерес к изделиям и конструкциям из анодированного алюминиевого профиля. Благодаря своим свойствам и привлекательному внешнему виду, анодированный алюминиевый профиль нашел широкое применение как в строительно-архитектурных конструкциях, так и в различных интерьерных решениях.
Стандартный технологический процесс состоит из следующих основных операций:

•    обезжиривание;
•    травление;
•    осветление;
•    анодирование;
•    уплотнение.
В рамках технологического процесса, используемого нашей компанией, производится предварительная механическая обработка алюминиевого профиля, которая позволяет значительно сгладить характерные дефекты прессования (полосы, риски, царапины и т.п.) и получить максимально однородную матовую поверхность.

В зависимости от желаемого качества поверхности готового алюминиевого профиля, поверхность может быть обработана либо щетками из нержавеющей стали (шлифование), либо потоком дроби. В первом случае можно достичь эффекта «начесанной» поверхности, во втором случае поверхность становится более матовой и однородной.

При обработке в ванне обезжиривания устраняются масла, жиры и поверхностные загрязнения алюминиевого профиля. При обработке в ванне травления с поверхности профиля удаляется образовывающийся под естественным воздействием окружающей среды оксид алюминия, стравливаются небольшие потертости, очаги начальной стадии коррозии, в результате чего происходит оптическое выравнивание поверхности.

После травления все поверхностные шламы снимаются в ванне осветления, и поверхность готова к анодированию.

Далее под воздействием электрического тока происходит выращивание регулярной анодной пленки толщиной 15-20 мкм. При этом пленка растет не только на поверхности, но и внутрь. Именно за счет этого достигается прочность покрытия и коррозионная защита поверхности.

Выращенная анодная пленка имеет пористую структуру. Проходя через ванну уплотнения, наполненную горячей водой, поры закрываются, и пленка становится твердой.

Если необходимо создать цветную анодную пленку, то перед ванной уплотнения профиль проходит через ванну окрашивания, где пористая анодная пленка приобретает цвет.

Исходя из наших технологических возможностей, мы готовы предложить следующие виды анодированного алюминиевого профиля:

•    профиль с защитным покрытием;
•    профиль с декоративным покрытием.

Защитное анодирование производится в случае, когда важна только защита от коррозии без предъявления эстетических свойств к готовому профилю.

Если помимо защитных антикоррозионных свойств важны еще и эстетические свойства профиля, тогда необходимо проводить декоративное анодирование.

В зависимости от требований к конечному качеству поверхности профиля декоративное анодирование может производиться:
•    без предварительной механической обработки;
•    с предварительной механической обработкой.
При проведении анодирования без предварительной механической обработки эстетические требования к качеству поверхности достигаются химическими способами в рамках технологического процесса. Предварительной механической обработкой достигаются спецэффекты на поверхности профиля.

Помимо этого декоративное анодирование подразделяется по цветам:
•    анодирование бесцветное, в естественный цвет алюминия бесцветное («матовое серебро»);
•    анодирование в цвет «жемчуг» (уникальный цвет, поставляемый только нашей компанией);
•    анодирование в цвет «светлое золото»;
•    анодирование в цвет «темное золото».

Новости

Новый склад
Всемирный день качества
День народного единства
Увеличение объема работ
Отгрузка ГТИ "Разрез-2"
Joomla Templates and Joomla Extensions by JoomlaVision.Com